Что такое шлакоблок
Шлакоблоками условно называются строительные блоки (стеновые камни) полученные методом вибропрессования раствора бетона в форме.
 |
 |
Состав бетона в шлакоблоке исходя из его названия - это шлак, зола, отходы горения угля (других материалов). Но в процессе реального производства в состав бетона строительного блока (стенового камня) могут входить любые наиболее доступные материалы в вашем регионе - это может быть отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь и многое другое.
Краткое описание технологического цикла изготовления бетонных стеновых изделий на вибропрессах "DIVA"
- на рабочий стол вибропресса устанавливаются один-два деревянных поддона и на них опускаются матрицы;
- предварительно смешанные в растворосмесителе песок (отходы камнедробления, отсев, известняк, жерства, апока, шлак), цемент и другие компоненты засыпаются в матрицу пресс-форм;
- включается первичная вибрация, на несколько секунд, для уплотнения засыпанной массы и образования пространства для засыпки фактурного слоя;
- досыпается (при необходимости) фактурный слой и излишек раствора удаляется скребком;
- включается вторичная вибрация и опускаются пуансоны;
- путем воздействия на бетонную массу вибрации и дополнительного давления верхнего гидроцилиндра (усилие на изделие до 2-х тн) происходит уплотнение раствора;
- по истечении нескольких секунд поднимаются матрицы с пуансонами и поддоны с готовыми изделиями;
- готовые изделия укладываются друг на друга сверху на площадке отлежки;
- на следующий день пустотные камни укладываются на европоддоны и продукция подготавливается к отгрузке.
Бетонная смесь представляет собой раствор, состоящий из цемента, песка и воды. Используется портландцемент и др. виды цемента марки не ниже "300", в зависимости от производственных требований.
Пески применяются как природного, так и искусственного происхождения, крупностью 0,1-5 мм, содержащих пылевидных, глинистых, илистых составляющих до 3%, а комковой глины не более 0,35% по массе (мытье).
Вода, по возможности, не должна содержать химических, механических веществ, влияющих на прочность изделия.
Материалы сначала дозируются, а затем смешиваются между собой до получения однородной смеси.
Соотношение дозирования компонентов цемент-песок, в пределах 1 : 6-8, в зависимости от требуемой прочности (марки) изделий и применяемых песков.
Вода добавляется до получения полужесткой смеси (влажность 12-14%), время смешивания около 1 мин. Такая смесь, сжатая в руке, комкается, не разваливаясь. Практически, влажность смеси достигается по результатам формования изделий на станке.
Затем смесь загружается в форму на станке.
 |
Формование изделия осуществляется методом виброуплотнения смеси с пригрузом. Смесь приобретает конфигурацию прессформы.
Свежеотформованные изделия вместе с поддоном, укладывают в термовлажностные камеры или на открытом воздухе для твердения.
 |
 |
После достижения требуемой прочности (на воздухе до 3-х суток), изделие снимают с поддона и укладывают на площадку для дальнейшего твердения (до 28 суток, т.е. до набора оптимальной прочности), а поддоны возвращают на повторное использование.
 |
 |
Изделие должно отвечать требованиям ТУ по ГОСТ 6133-84, прочности по ГОСТ 8462-85 и др. НТД.
 |
